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05.09.2016 EDAG in Wolfsburg eröffnet 70 Mio. Euro-Technologiezentrum

© Bertram Projektmanagement GmbH, Fotografie: Ben Bertram
Das neue Technologiezentrum für den Automobilzulieferer und Entwicklungsdienstleister EDAG Engineering GmbH in Wolfsburg ist fertiggestellt und am Freitag, den 2. September 2016 offiziell eröffnet worden. Erst im März 2015 war das Großprojekt gestartet und ist nun mit Eröffnung des zweiten Gebäudes abgeschlossen. Außergewöhnlich: Der hochwertige Neubau mit einem Investitionsvolumen von rund 70 Millionen EUR wurde vollständig mit Fertigbauteilen realisiert. Das Technikum bietet 6.500 Quadratmeter BGF für Verwaltung und Produktion, zum Beispiel von Modell- und Prototypen für die Automobilindustrie. Das Technologiezentrum mit Sozial- und Verwaltungstrakt umfasst 22.000 Quadratmeter BGF und ist bereits im Dezember 2015 von Mitarbeitern der EDAG bezogen worden. In dem großen Labor- und Bürogebäude liegt der Arbeitsschwerpunkt auf den Fachbereichen: Designkonzept, Fahrzeugentwicklung und -funktion, Karosserieproduktion sowie Projekt-, Prozess- und Qualitätsmanagement. Das Technologiezentrum soll wichtige Betriebsstätten an einem Standort bündeln und das Wachstum des Konzerns fördern.

Kostenoptimierung durch 95 %-Realisierung mit Fertigteilen

Investor und Entwickler des neuen EDAG Industriestandortes ist die Bertram Projektmanagement GmbH. Die Ed. Züblin AG übernahm die Realisierung als Generalunternehmer und als Spezialist für modulares Bauen wurde die Max Bögl Fertigteilwerke GmbH & Co. KG beauftragt, die den Rohbau errichtete. Die ELBE delcon GmbH lieferte 23.000 Quadratmeter Spannbetondecken für die immensen Nutzflächen der beiden drei- bis viergeschossigen Gebäude. Die Bausumme für die Lieferung der individuell von ELBE gefertigten Deckenelemente betrug dabei insgesamt 720.000,- Euro. „Dieses Projekt zeigt, dass ein komplexes Gebäude wie ein Labor-, Produktions- und Bürobau problemlos zu 95 % mit Fertigteilen realisiert werden kann. Verbaut haben wir Spannbetonhohldecken, Stahlbeton-Fertigteilstützen und -unterzüge, diverse Typen an Stahlbeton-Fertigteil-Massivwänden sowie Treppenläufe und -podeste“, erläutert Karsten Rohmann, Gesamtleiter des Fertigteilwerkes der Firma Max Bögl in Liebenau. „Mit unserem Sondervorschlag, Spannbetonhohldecken statt Ortbeton- oder Elementdecken einzusetzen, konnten zudem die Baukosten weiter optimiert werden“. Andreas Schimmelpfennig, Technischer Bereichsleiter der Ed. Züblin AG Niedersachsen, hebt hervor: „Wir haben – gerade im anspruchsvollen Labor- und Industriebau – äußerst positive Erfahrungen mit Fertigteilen gemacht. So stehen sie der herkömmlichen Bauweise in nichts nach, und die Kosten können deutlich reduziert und die Abläufe maßgeblich beschleunigt werden.“ Für das Architektur- und Bauteilkonzept des EDAG-Zentrums übernahm ELBE die Bemessung, Herstellung und Lieferung von ca. 2.500 Einzelelementen Büro- und Industriedecken.

Teure Brandschutzverkleidung durch Spannbeton-Konstruktion von ELBE unnötig

Zum Einsatz kamen Spannbetondecken in den Stärken EFD 22 und 120 sowie EID 40 und 120. Die zulassungskonformen Decken von ELBE mit Spannweiten zwischen 7,2 und 13,1 Metern sind trotz ihres geringen Eigengewichts hoch belastbar und tragfähig. Allerdings befürchtete der Bauherr, dass die Deckenkonstruktion im Brandfall nur mit umfassenden Brandschutzverkleidungen an den Stahlauswechslungen zu stabilisieren sei. Thomas Münzberg, Statiker und Werkleiter von ELBE Decken, konnte jedoch mit einem entsprechenden Bemessungsvorschlag belegen, dass das ELBE-Deckensystem hoch effektiv „arbeitet“: „Die ohnehin vorhandene Schubtragfähigkeit der Deckenplattenfugen sichert das Flächentragwerk “, erläutert Thomas Münzberg. „Auf zusätzliche Brandschutzmaßnahmen konnte deshalb vollständig verzichtet werden.“ Mit dieser Anwendungstechnik in der Statik wurden Kosten für Brandschutzverkleidungen in Höhe von ca. 25.000 Euro (ohne Installationskosten) eingespart.

Flexibilität und Nachhaltigkeit der modernen Baukonstruktion

Die auf Logistik, Büro, Einzelhandel und Industriebau spezialisierte Bertram Projektmanagement hat das Gebäude im Juli 2016 an den Nutzer übergeben. „Wir sind sehr zufrieden mit dem Projektablauf, insbesondere darüber, dass die ersten Mitarbeiter der EDAG hier bereits im Dezember 2015 ihre Arbeit aufnehmen konnten“, fasst Peter Bertram, Geschäftsführer der Bertram Projektmanagement zusammen. „Das modulare Bauen sorgte nicht nur für eine hohe Geschwindigkeit bei der Realisierung der Immobilien – beide Technikzentren wurden in nur 9-12 Monaten errichtet – sondern auch für große Flexibilität und Nachhaltigkeit bei der Nutzung. Umnutzungen von Räumen sind beispielsweise ohne großen Aufwand möglich. Dies gilt auch für langfristige Perspektiven: bei einer möglichen Drittverwendung der Immobilien.“





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